任何行业都有它的亮点及痛点，亮点就被一直发扬光大，痛点也在一直想方设法地解决，可当一个行业的痛点被成为历史性痛点了，那这个行业可就该好好地努力一下了。比如胶印瓦楞包装的行业痛点就绝对是历史悠久而又一直无法彻底解决。当然这些痛点的解决既有包装行业的责任，更有包装设备行业的缺陷存在，因为，包装行业可以认识到问题的存在，但却没有能力、没办法、没有条件来解决。而包装设备行业有办法、有能力、有条件解决，但却没有能够认识到这个问题点的存在，自然也就没有谁去深刻地研究和解决这个问题了。这既是包装行业的不幸，更是包装设备行业的失职。

　　一、 行业痛点

　　任何行业的痛点都是制约行业发展和获得应有利润率的最大杀手，目前在全球的范围内，整个胶印瓦楞包装行业都存在着一个共同的痛点，那就是：

　　1、面纸印刷的虽然很漂亮，但产成品却不够漂亮，因为表面都多少存在明显显坑的缺陷;

　　2、产成品的空箱抗压指标始终比配材原纸应有的指标低至少40%以上，而且还很不稳定，因此，给企业增加了较高不应有的生产成本;

　　3、为了保证产成品的表面效果，不得不增加面纸的定量指标，造成生产成本一直居高不下;

　　4、由于裱纸模式的限制，贴面后的纸板一直都是湿度较大，通常在15-20%之间，因此，必须放置一段时间，需要基本干燥后方可进行下一道模切工序的作业。以防止因湿度变化引起的纸板弯翘变形，以及造成模切跑线和产成品缩水;

　　5、由于湿度太大，纸板弯翘在所难免，因此，正反堆码成为必须。但正反

　　堆码不仅给本工序作业带来了麻烦，也给后工序带来的则是更大的麻烦;

　　6、由于湿度问题，变形问题，弯翘问题，给真正的高质量连线，自动化生

　　产都带来了根本性的制约;

　　7、自动化车间是未来的唯一趋势，而贴面湿度问题解决不了，就无法减少翻转堆码的作业模式，同样也就无法避免下一道工序作业前再翻转的问题，所以才导致了全球今天的整个胶印瓦楞包装行业内没有出现一家自动化车间的结果。尽管谁都知道自动化的重要性，但技术瓶颈不解决，一切都成为了奢望。

　　二、 存在问题

　　1、表面显坑是胶印瓦楞包装的普遍现象，尽管显坑的程度有大有小，但几

　　乎98%以上的产品都存在这个问题。高档涂布纸350g的显坑还比较轻微，而300g以下的涂布纸定量越低，显坑的问题就越严重。尤其是250g以下的面纸如果在加上A、C、楞，那就会更加显得严重。这种表面显坑的问题使得原本漂亮的胶印效果失色很多，总给人一种不舒服的感觉，很多时候还不如水印产品的效果，可这个问题又一直无法解决。因为这个后果给产成品的外观效果造成了严重的不良表现，影响产品的价格。企业想降低成本，就必须降低纸张的定量，而降低纸张定量带来的就是产品的形象降低。客户的不满意，给供货企业造成的损失就更大。虽然这是全球行业内的大问题，大痛点，可就是解决不了。 试想一下，同样定量的面纸，如果胶印彩箱的表面效果和精装盒一样漂亮，那利润率该有多高呢，这个效果谁都想。比如200g的面纸裱A楞而不显坑，那是多么激动人心的技术啊。

　　2、其实，胶印彩箱不仅仅是存在表面显坑的问题，很多很多的情况下，里纸起泡似乎也已习以为常了。里纸为何会起泡呢，因为裱纸的湿度太大，造成里纸变形伸展，而由于受到瓦楞的粘贴和另一张纸板面纸的压制，所以，里纸就只能向瓦楞的坑内膨胀了。在纸板水分慢慢干燥之后，里纸便永久性地留下了满满的小泡。可能很多人会认为，里纸起泡对纸箱的影响不是很大，其实，恰恰相反，面纸显坑和里纸起泡，都给纸箱带来了无法弥补的损失，这个损失就是空箱抗压能力的下降。

行业内都知道，胶印瓦楞包装纸箱的配材指标要远远地高于水印纸箱的配材指标。而胶印瓦楞包装的彩箱空箱抗压能力却比水印纸箱的空箱抗压能力要低至少30%以上，而且还很不稳定。究其原因，就是因为胶印瓦楞纸箱是必须经过的一道加工工序，那就是给瓦楞贴胶印面纸。胶印瓦楞贴面和水印纸箱都需要贴面，可为什么水印的面纸的定量比胶印面纸的定量低很多，但空箱抗压能力却反而高出很多来。造成这个问题的根本原因就在贴面作业的模式不同。水印纸箱的贴面作业是热定型干式作业，而胶印瓦楞贴面却是湿式冷定型作业。一个是快速干燥、快速粘合，不会给纸张造成任何湿润的机会。而胶印的湿式冷定型结果就完全不同了。由于湿式作业，所以，胶粘剂在纸上停留的时间一般要达2个小时以上，这2个小时下来，任何纸张都会产生严重的膨胀变形，首先是面纸显坑严重，接着就是纸板弯翘，还有就是里纸起泡。无论是纸板弯翘还是里纸起泡，都会造成纸箱的空箱抗压指标严重下降。尤其是，在这种情况下，你就是增加瓦楞原纸的定量也无法有效地解决问题。这也正是湿式冷贴模式最致命的缺陷。 

　　3、目前，很多胶印彩箱的终端用户，为了避免和减轻彩箱的表面明显露楞，

　　就要求配材的面纸提高定量，想通过定量来弥补缺陷，但实质上，虽然有点效果，但收效不大，尤其是采购成本和生产成本都会大幅上升。试想，如果，你有办法来避免这样浪费，能够为客户节约较大的成本，那客户是不是很欢迎呢，市场会不会很欢迎呢。

　　4、目前，几乎所有的胶印瓦楞包装企业，为了提高质量，没有谁敢在贴面

　　后短时间内就立即模切的，因为那样做的风险实在太大了。随着设备的宽幅越来越大，彩盒拼模的数量也就越来越多。但纸板的幅面越大，在受潮后他的变形率也就更加严重。纸张的特点就是遇湿就膨胀，再干就收缩，这个特点谁也改变不了。所以，贴面后的纸板必须放置一段时间，让他慢慢地干燥一下，稳定一下，否则，模切时就会严重跑线，尤其是严重缩水的箱子就只能报废。一批货的损失少则几万，多则几十万。想想如果有办法避免这些损失，他们是不是都特别欢迎呢。

　　5、翻转堆码是胶印瓦楞贴面作业必不可少的一个步骤，这个步骤可不是可有可无的一步，而是必不可少的一步，无论是贴E楞的产品还是贴B楞、A楞、C楞的产品，100%地都要进行堆码作业。你敢不翻转堆码，那你的纸板可能就要全部报废，因为这是目前有效避免胶印瓦楞贴面纸板发生弯翘的唯一一个解决办法。可问题是如果仅仅是贴面作业出现翻转堆码也就罢了，那后面的模切作业呢。同样还要通过人工作业，再把它一叠一叠地给翻转回来，这一步谁都逃避不了。所以，自动化生产在这一步就很难实现。而热定型干式贴面作业就完全避免了这一严重的问题，因为，他不需要翻转作业了，所以，自然他后面也就不再需要把它再翻转回来了。这样，想实现整场自动化作业也就非常容易做到了。

　　6、近几年，国内国外都出现了一些连线设备，从瓦楞生产到贴面都完成了一体化作业，这本来确实是一件好事儿，至少目的是好的。设备的价格也是几百万到一两千万不等，可其应用的结果却是很不尽人意，原因还是因为贴面的模式依然是湿式冷贴的技术。因此，过程中同样离不开翻转这一麻烦，同样造成纸板需要长时间堆放，一切不良现象一个都少不了，这样的话就使得该连线作业模式显得意义不。因此，推广起来也就造成了不被市场接受的窘境。连线设备的第一指标就是效率和质量，保证不了这两点，你的技术就很难被市场接受。所以说，热定型干式贴面技术才是保证连线作业的关键中的关键。这是延续连线到模切，甚至连线到粘箱整个作业流程的根本技术。

　　7、自动化车间是未来企业的发展结果，胶印瓦楞包装企业也是如此。但之所以胶印瓦楞包装自动化车间至今在全球范围内都没有实现，其根本的原因就是因为生产的技术瓶颈没有解决。这个行业最大的技术瓶颈就是贴面作业给整个生产带来的麻烦，这个问题不解决，你就别想实现自动化车间。

　　三、 解决办法

　　热定型干式贴面技术是模仿瓦线贴面技术而针对性设计的一项技术。传统的贴面设备之所以一直无法实现热定型干式贴面技术，其主要原因就是因为热定型的干燥方式需要通过热板来干燥。瓦线的贴面面纸之所以是在下面的，就是因为瓦线的烘道热板是在下面的，所以，面纸下面才能起到热定型的作用。而胶印瓦楞贴面作业，面纸是在上面的，再加上胶印贴面都是单张纸作业，所以，对热定型的方式就必然要求比较特殊。首先是加热板必须是在上面向下加热，第二是胶印面纸都是要进行表面处理的，因此，他不允许有任何摩擦现象的产生。所以，加热的热板就必须是同步滚动式加热才能满足需求。

　　热定型干式贴面技术是通过同步滚动方式给面纸直接加热，将高粘度的胶粘剂贴合后立即对面纸进行加热，使得胶粘剂快速干燥。这个步骤的结果是既可以快速让胶粘剂快速干燥，也可以保持面纸和瓦楞纸板不会受到湿度的影响。以此来保证纸板始终保持干燥的状态。

　　四、技术效果

　　同步滚动的加热板不会对胶印的面纸产生任何的伤害，因此，无论是过油产品还是覆膜产品，都不会因为加热的作业而产生损伤，因为，他们都不会受到任何摩擦的影响。对面纸的直接加热，是以单张纸完整加热的方式进行的，使得每一张纸板的面纸都会受到均匀的加热。因此，不存在死角的问题，这样的纸板不仅始终保持干燥状态，而且还不会变形。所以，后面的堆码就不再需要翻转堆码了。这样对自动化收纸也就起到了极大的帮助，简化了作业流程。尤其是对模切作业时的自动化上纸，也就不用再进行再次翻转作业了。干燥的纸板就不会产生变形的问题，自然就不再需要长时间的放置，从贴面机里出来的纸板就可以直接上模切机。这样一来，就给真正的连线作业打下了基础，这也正是自动化车间所需要的最基本的技术保障。

　　1、面纸的效果优势： 

　　干式热定型作业最大的效果就是体现在面纸的显坑问题上，由于干式作业，面纸不会受到较大湿度的影响。因此，就不会给面纸带来任何膨胀变形的可能，不会变形自然就不会出现显楞的问题。瓦楞彩盒彩箱一旦没有显楞的现象出现，那这个产品的市场竞争力有多大呢，如果和现在的产品来比较的话，那就是绝对的核心竞争力。还有一个更为重要的技术表现，既然不会出现显楞的问题，那就不再需要较高的面纸定量，因为，不需要通过定量来减轻显楞的问题。如果能够减少10g的面纸定量，那一年下来节约的纸张成本可能高达几百万元。再有，精美的产品，所有的客户都喜欢，而如果别人做不到这样的效果，那你自然就是客户的最大供应商。订单的比例增加自然就会给你带来极大的利润，这可是第三利润发生源了。

　　2、避免湿度出现：

　　湿度是胶印瓦楞包装的最大敌人，主要体现在：

　　2.1因为湿度造成了面纸显坑;

　　2.2因为湿度造成了纸板的弯翘;

　　2.3因为湿度不得不翻转堆码;

　　2.4更因为湿度不得不将纸板放置一段时间;

　　2.5因为湿度造成了面纸和里纸的平整度消失;

　　2.6因为湿度较高而造成空箱抗压指标的大幅降低;

　　2.7也因为湿度造成自动化车间全球都至今无法实现。

　　所以说，湿度是胶印瓦楞包装的死敌。

　　干式热定型贴面技术的最大功能就是避免了湿度的出现，避免了因湿度而引起的一切影响不仅可以减少很多的加工工艺，减少了加工的工艺环节，自然就提高了生产的效率。提高了生产的效率，自然也就是成倍地提高了产品的利润率。

　　3、扩展功能：

　　干式热定型胶印瓦楞贴面技术，不仅仅对胶印瓦楞包装行业具有颠覆性的现

　　实意义，更是可以为预印覆膜产品提供最有力的帮助。目前的预印覆膜产品应用的三层瓦线都是在传统的瓦线基础上改进的，只是把传统瓦线的烘道热板进行了镀铬处理，通过提高热板的表面光滑度来减少对覆膜面纸的损伤。这样做虽然在新板时可以起到一定的作用，但镀铬面的耐磨程度毕竟不是很长久。镀铬层磨损以后，同样还是要对面纸的膜造成伤害的，因为，热板是固定的，而覆膜的面纸是要高速运行摩擦的。所以说，这个解决方案并不是理想的解决办法。

　　热定型干式贴面机技术应用的是滚动式热板加热技术，热板和覆膜面纸是同步转动的，因此，热板不会给面纸的膜造成任何伤害，无论多高的车速，面纸和热板之间都不会产生任何摩擦。所以，热板的使用寿命就非常地长久。不仅可以保证面纸不会被损伤，更不会对热板的表面造成磨损，因此，设备的使用成本就会大大地降低了。

　　覆膜产品的预印技术是一种用来有效地降低胶印产品生产成本的解决办法，但真正的低成本是建立在高质量、无质量事故的前提下产生的。没有合格的产品，一切都不存在。

　　五、技术的颠覆性

　　胶印瓦楞行业历史悠久，从开始的手工作业，到半自动设备作业，再到台湾版的全自动链条裱纸机作业。2004年出现的面纸重叠走纸方式，一直到2010年以后出现的万张高速贴面机作业。其设备是一代一代的升级，技术也是越来越先进，效率也在逐步提高，可唯一没有变化的就是贴面作业的模式。那就是湿式冷定型的模式一直都没有变过，其主要原因有：一是因为面纸的处理方式复杂，尤其是覆膜产品的比例比较大。二是因为面纸是在瓦楞的上面，因此，无论面纸还是瓦楞都没办法加热，所以，只能采用冷定型的方法作业，这也是迫不得已。而干式热定型贴面技术则是彻头彻尾地改变了传统技术和模式，彻底地改变了走纸方式，彻底地改变了涂胶的方式，改变了胶粘剂的传统状态和指标，尤其是通过给贴合后的面纸直接加热的方式，把冷定型的传统变成了热定型，把湿式作业变成了干式作业。因此，从原理上彻底地改变了历史的传统观念，把不可能变成了可能。因此说，干式热定型胶印瓦楞贴面技术是裱纸技术颠覆性的革新。